由于激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)帶動(dòng)了產(chǎn)品的技術(shù)進(jìn)步，我國(guó)以環(huán)氧樹脂為主要基料的重防腐涂料業(yè)，在堅(jiān)持改進(jìn)基料及輔料本身性能的同時(shí)，開始關(guān)注涂料的配方改進(jìn)。研究人員感到，環(huán)氧樹脂及固化劑的選擇對(duì)重防腐涂料影響巨大。
環(huán)氧樹脂的分子結(jié)構(gòu)中存在大量的苯環(huán)、醚鍵、羥基結(jié)構(gòu)，對(duì)基材特別是金屬基材具有優(yōu)異的附著性，耐熱、耐化學(xué)品腐蝕性，形成的涂層具有優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度，如硬度、耐冷熱；中擊和機(jī)械沖擊等性能。此外，環(huán)氧樹脂與固化劑的多品種化為組合多樣化的粉末涂料配方體系提供了可能性，也為各種復(fù)雜環(huán)境用的粉末涂料提供了多種選擇，上述優(yōu)點(diǎn)使環(huán)氧樹脂成為重防腐粉末涂料的首選樹脂。
盡管環(huán)氧樹脂品種很多，但受重防腐粉末涂料生產(chǎn)工藝要求的限制，在品種選擇上不如液體涂料廣泛。
專家說，除了上述化學(xué)性能要求外，還應(yīng)考慮粉末涂料制造的工藝性，不僅要求固化物的機(jī)械性能和化學(xué)性能要好、還要求環(huán)氧樹脂在室溫下是穩(wěn)定的固體，以利于粉末涂料的儲(chǔ)存穩(wěn)定和不容易結(jié)塊；隨著粉末涂料向低溫快速固化方向發(fā)展，一方面要求環(huán)氧樹脂與固化劑應(yīng)有較高的反應(yīng)活性，另一方面還要求在粉末生產(chǎn)的擠出溫度條件下樹脂與固化劑基本為化學(xué)惰性或反應(yīng)程度很低，否則，擠出過程中產(chǎn)生凝膠粒子，影響粉末涂料的流平與固化。
因此，國(guó)外在設(shè)計(jì)重防腐粉末涂料配方時(shí)多選擇酚醛環(huán)氧樹脂或改性酚醛環(huán)氧樹脂。據(jù)介紹，全部采用酚醛環(huán)氧樹脂特別是當(dāng)酚醛環(huán)氧樹脂的環(huán)氧值較高時(shí)，可能導(dǎo)致固化物脆性大，低溫彎曲與沖擊性能較差，為此在酚醛環(huán)氧樹脂中加入部分雙酚A型環(huán)氧樹脂，有助于提高涂膜的耐低溫性能，酚醛環(huán)氧，雙酚A環(huán)氧的混合比例為80/20-20/80。對(duì)涂層性能的影響規(guī)律是；隨酚醛環(huán)氧用量的增加，涂膜附著力、硬度、耐化學(xué)腐蝕能力增加，但柔韌性、耐彎曲、抗沖擊性能下降，具體比例還與所選擇的促進(jìn)劑體系、顏填料種類和用量以及涂膜所要求的最終性能有關(guān)。
除了環(huán)氧樹脂外，固化劑的選擇對(duì)粉末涂料的性能與工藝性的影響也很大。與環(huán)氧樹脂一樣，能用于重防腐粉末涂料的固化劑品種也比液體涂料要少得多，在裝飾型粉末涂料中普遍采用的聚酯樹脂固化劑，由于酯鍵的耐化學(xué)腐蝕性較差，且大分子芳環(huán)羧基的反應(yīng)活性較低，不能滿足快速固化要求，所以早期的重防腐粉末涂料多采用雙氰胺作固化劑。由于雙氰胺的分子量小，固化放熱量大，涂膜內(nèi)應(yīng)力大，脆性大，目前已很少采用。
這種大分子固化劑與環(huán)氧樹脂具有相似結(jié)構(gòu)，與環(huán)氧樹脂相容性好，使固化的粉末涂料有較好的柔韌性，不足之處是反應(yīng)活性較低，特別是在反應(yīng)后期體系粘度增加后，由于活性反應(yīng)端基的卷曲包裹而很難參與反應(yīng)。為了提高大分子固化劑的反應(yīng)活性，適應(yīng)快速固化的要求，在固化劑結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中往往加入一些小分子的羥基化合物和催化劑來提高反應(yīng)速度。不同的固化劑生產(chǎn)廠家在羥基化合物的選擇、分子量大小、催化劑的種類與用量方面都較為保密。這些固化劑參數(shù)的不同帶來的固化效果也有所不同。在研制過程中，根據(jù)不同的涂裝作業(yè)方式與涂膜性能要求開發(fā)了系列固化劑，可滿足不同應(yīng)用場(chǎng)合的要求